REPORTAJE – HANDLING & STORAGE NOVIEMBRE/DICIEMBRE 2020
El fabricante de transmisiones para el automóvil GKN Driveline Zumaia ha implantado un nuevo sistema intralogístico innovador Combinando la aplicación de la filosofía Lean Logistics y conceptos de Industria 4.0.
El Lean Logistics es un modelo de gestión cuya implantación ha generado grandes beneficios a las empresas. Su correcta aplicación reporta la mejora de la satisfacción de los clientes, reducciones de inventarios, crecimiento de la productividad y un refuerzo considerable de la seguridad. En definitiva, optimiza el nivel de servicio al menor coste posible para la organización.
LKS Next ha acompañado a GKN Driveline Zumaia desde el diseño de la solución hasta su implantación.
Los objetivos prioritarios del proyecto han sido los siguientes:
■ Seguridad para las personas y eliminación de posibles daños que se puedan producir a los equipos de almacenamiento y productivos.
■ Mejorar la productividad global (suministro/recogida a células de fabricación y operativa del almacén de materia prima/componentes y
producto final).
■ Mejorar el servicio al Cliente interno (fabricación) y externo (clientes).
Los ámbitos de trabajo principales del proyecto han sido los siguientes:
■ Estandarización de las unidades de carga y almacenamiento, que se ha conseguido adoptando una unidad más pequeña y de menor peso, pudiendo ser manipuladas de forma manual en los bordes de línea de las células de mecanizado.
■ Implantación de sistemas de almacenamiento que optimizan y facilitan el suministro de los componentes a las células de mecanizado utilizando dinámicas FIFO para flujo tenso y almacén convencional de pasillo estrecho de paletas operadas con trilateral semiautomática para productos de baja rotación.
■ Medios de manutención semiautomáticos (trilateral) en almacén de pasillo estrecho guiados por filoguiado para evitar daños en estanterías, sistema de navegación para mejorar la productividad y escáner laser para evitar accidentes a las personas.
■ Limitación de la utilización de carretillas convencionales únicamente en el almacén y suministro/recogida a las células de fabricación por medio de AGV´s (Automatic Guided Vehicles) tipo “mouse”. En el área de fabricación no pueden circular carretillas convencionales operadas con conductor
■ Estación de carga/descarga de los AGV´s automatizada con buffers para reducir la dependencia de los operarios del almacén y evitar daños en los AGV´s.
■ Rediseño de las células de fabricación, instalando buffers y puntos de parada para dejar y recoger unidades de carga.
■ Implantación de un sistema de gestión del almacén (SGA) que optimiza y facilita las tareas de almacenamiento (FIFO, gestión ubicaciones,
optimización movimientos…) y permite el suministro sincronizado de componentes a células de fabricación en base al programa de fabricación.
■ Simulación del proceso de suministro/recogida de componentes a células mediante AGV´s con el objetivo de dimensionar y validar los buffers en células, los buffers en la estación de carga/descarga de AGV´s y el número de AGV´s necesarios.
Con este nuevo sistema intralogístico, GKN Driveline Zumaia mejorará su seguridad y competitividad para continuar siendo un fabricante de referencia en el exigente sector de automoción.
ENTREVISTA
En la siguiente entrevista realizada a Jon Uriol (Director Logística GKN Driveline Zumaia), se presentan con mayor exactitud los detalles del proyecto:
¿Qué objetivos perseguíais con la realización de este proyecto?
Además de disponer un sistema de intralogística seguro, eficaz y eficiente, buscábamos un sistema avanzado para la gestión de materiales a la altura del sistema productivo y que pudiera evolucionar en el tiempo. Habitualmente la intralogística suele ser relegada a un segundo plano respecto a la producción y entendíamos que para tener una fábrica competitiva era indispensable evolucionar hacia una logística más avanzada.
¿Qué resultados habéis obtenido?
En primer lugar, una fábrica más segura al eliminar las carretillas contrapesadas del área de producción, en segundo lugar, una mejora de la fiabilidad del inventario al integrar casi el 100% de la obra en curso en el almacén, en tercer lugar, una mejora importante de la situación de 5S en planta y en último lugar un ahorro de espacio del 15%.
¿Cuáles son las claves para abordar un proyecto de tal envergadura?
Sin el conocimiento, implicación y compromiso de todas las personas de la organización no hubiera sido posible.
Esto se h concretado en un equipo de proyecto multidisciplinar que aglutine las visiones y necesidades de todos los procesos (producción, logística, seguridad, Tics, …), un especialista como LKS Next aportando soluciones, experiencia y visión global y una hoja de ruta clara para ir dando pasos firmes. Obviamente los proveedores de diferentes soluciones (sistemas de almacenamiento, sistemas de manutención, SGA, …) son piezas clave a la hora de la implantación y por ello su compromiso e involucración en el proyecto es fundamental.
¿Qué os ha aportado el acompañamiento de LKS Next?
Experiencia a la hora de diseñar la solución que mejor se adaptaba a las necesidades de GKN Driveline Zumaia, validación de la solución/identificación de riesgos a través de la simulación antes de acometer la implantación y acompañamiento cercano a lo largo de toda la implantación resolviendo con rapidez los problemas que iban saliendo hasta la consecución de los resultados.
